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單件成本隨產量增加而大幅降低，生產效率極高，尤其適合標準化零件的規模化制造。 適合小批量、原型制造。無模具成本，準備時間短，單個復雜零件的制造速度更快，但大批量生產時效率低、成本高昂。 材料多樣性 極其廣泛。可加工幾乎所有類型的工程材料：各類金屬、塑料、復合材料甚至木材。材料成本相對較低。 正在發展中。

從精細化設計、模型優化、到3D打印、CNC后處理，提供從設計到成品的整套加工，適用于制造各類常溫成型模具及，可替代傳統石膏模具、環氧樹脂模具、木模等，不僅可以降本而且可以提升時效性，實現自動化生產，是模具成型的理想解決方案。

變更水路配置，縮小公母模溫度差異同時改善翹曲量值，以提供正確的設計方案給3D金屬打印進行模具加工。最終結果，翹曲變形改善49%，并減少25%的成型周期。

，而以積層制造/3D打印方式制造的異型水路能夠改善傳統水路的缺點，包括降低熱點溫度、減少制程周期時間等。

高效的3D打印模芯制造工藝 為了解決傳統工藝中造成的模具精度不穩定，制作過程中需要反復加工、測量甚至修補而拉長生產時長耽誤交貨周期，RBP一直在尋找更好的生產方式，直到他們了解了3D打印技術。 3D打印技術基于數字模型打印模芯，無需繁復的手工制作。

路透社的兩位消息人士稱，使用砂型鑄造的設計驗證周期僅需兩到三個月，而金屬模具原型則需要六個月到一年。 中國的砂型3D打印公司在中國，砂型3D打印其實已經非常成熟，并且已經有一定的應用規模。例如三帝科技、峰華卓立、共享集團、愛司凱等，其砂型3D打印機已經應用于鑄造行業多年。 文章來源：南極熊3D打印

3D打印非常擅長原型構建，可以在較短的時間內制造出可用于大批量制造的產品原型，通常這樣的大批量生產會使用傳統的生產方式對3D打印產品原型進行復制。同時，3D打印也非常適合構建適用于高速大規模制造的工裝和夾具。 3D打印能否成為終端產品制造和生產的明智選擇呢？隨著設備技術的日益精進，3D打印現在也適用于小批量生產制造。

另外，與傳統連續復合材料增材制造不同的是，3D打印制成的預成型體需要進一步放入模具中熱壓成型，以消除孔隙，得到輕質高強的零件。由下圖可以看出，未經熱壓處理的3D打印結構孔隙率高于10%，熱壓處理后可小于1%。這種集成的工藝鏈能夠批量生產纖維體積分數>60%、空隙率<1%~2%的零件，并且浪費最少，成本比金屬更低。

3) 運輸 現場和按需 3D 打印制造減少了整體能源浪費并減少了碳足跡。組裝、運輸、物流、維護、儲存的環境成本完全或幾乎被消除。3D 打印背后的支撐邏輯是以高效和有效的方式生產價格合理的產品，因此它們耐用、重量更輕（在運輸時尤其有利）并且幾乎為材料零浪費。重點是高質量、高效率和小批量制造。

效益Moldex3D 軟件的優點是可立即反映問題且立即解決，降低開發模具風險；完整的分析報告讓業者和客戶間更容易達成共識。Moldex3D 的技術支持完整，模擬分析結果準確率高達 98%；而且 Moldex3D 易學易用，非 CAD 相關背景的工程師也能操作嫻熟隨著產品生命周期縮短的影響，相對的產品制造的時間也就愈來愈短，因此產品開發的時間也就分秒必爭。

卓越的成績背后一方面驗證了市場的巨大需求，另一方面也驗證了未來工場在提升傳統制造業效率中創造的巨大價值。今后，未來工場隨著產線優化進一步迭代，成本效率進一步提升，業務規模的進一步擴大，有望重新定義加工制造的流程標準。未來工場負責人盧雪源表示：“中國傳統加工制造市場約10萬億，由3D打印、CNC、模具注塑以及鈑金四大核心工藝構成。

挑戰快速模具(rapid tooling)造成之產品變形提升冷卻效率試誤成本高且耗時解決方案明志科大團隊使用Moldex3D冷卻仿真功能，評估不同水路設計(包括傳統水路、異型水路以及無冷卻水路)對于產品成型的影響， 找出最佳的水路設計及制程參數，成功提升產品質量，優化成型周期。

PEP方法通過無模具化的制備，節省了模具開發的制造和時間成本；拓展了高難度、高復雜性零件的加工能力，例如實現純銅隨形冷卻流道的設計制造，復雜結構碳化硅陶瓷的大尺寸、輕量化、一體化制備等；提供了較直接3D打印技術成形更優的精度，打印設備、材料性價比更高，更有利用3D打印應用的推廣及普及。

在與 3D Systems 專家密切合作后，該公司在短短六個月內從鋼材質打印過渡到鈦材質打印，既提高了工作流程效率，又獲得了可改進其材料組合的寶貴知識。“自從與 3D Systems 合作以來，我們在內部精磨了設計方案。在實現高容量 3D 打印、改進后處理方法以及提高各建模板高精度組件的產量方面，3D Systems 為我們提供了優化設計的全新視角和知識。”

3D打印作為制造微流控芯片的一種有前途的方法引起了微流控器件制造界的關注。許多研究表明，3D打印技術在制造復雜性結構，規避復雜的模具制造流程和勞動密集型生產流程方面，比傳統的PDMS 材料微成型更具有優勢。 目前，各種3D打印技術在制造微流控芯片器件時仍存在不同程度的挑戰以及優化提升的空間。

企業深耕增材制造行業14年，基于客戶應用場景建立了定制化產品中的標準化體系，改變了產品制造的供應方式，將客戶由傳統模式下的“研發+設計+加工+驗證”轉變為“一站式標準化服務體系”，有效縮短客戶研發周期，提高效率，通過標準設定、生產管理、供應鏈管理、平臺化運營，以數字經濟為驅動，致力于為制造業提供高品質、低成本、短交期的產品。

3D打印只需通過控制終端輸入三維圖像，就能將原材料打印成實物模型，甚至直接制造零件或模具，從而有效地縮短了產品研發周期。目前，3D打印已廣泛在創客、建筑設計、模具模型設計等領域得到成熟應用。粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型的對比金屬注射成型 (MIM) 是一種用于金屬零件大批量生產的強大制造工藝。

模具設計只要設計產品成型部分，并把各種標準組件進行合理堆棧。 3D打印技術將在模具制造領域廣泛應用 隨著3D打印技術的發展，3D金屬打印技術將大量應用于模具制造行業。目前，3D打印在模具行業僅僅是打印3D隨形冷卻水路等，將來很有可能打印精密零件甚至整套模具，從而徹底改變模具加工方式。

▍提升效益的DfAM設計思維 結構輕量化。輕量化的結構設計不僅可以減少材料成本和打印時間，更重要的是增加了結構的承載效率，減少了系統的運行成本，這一點在航空航天領域尤其重要。對于大型民用飛機而言，減少1kg結構重量，在全壽命周期內可節約燃油4.5萬升，節省成本2.2萬歐元。 結構/功能一體化。

手工建模往往會用到木頭，玻璃纖維等材質，在制作過程中，為了確保模具的準確性，他們還將反復進行測試與修改。模具制作完成，他們才能進行最終注塑。“以這種方式制造零件我們需要大量的高技能人員。關于零件的設計、裝配和性能，由于受限于人類的勞動技能，許多復雜的設計無法實現。此外，生產效率也嚴重依賴于每位高技能人員的技術與經驗，這些不可控的因素大大的影響了公司的產量。”